转炉烟气纯干法除尘工艺（CG法）作为一种全新除尘工艺，在保证除尘工艺的节能、减排、资源综合利用、经济效益的同时，其安全性也大大提高。

　　1．转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺

　　转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺由高温烟气冷却系统（余热锅炉）、纯干除尘及输灰系统、纯干煤气冷却回收及废气放散系统组成。

　　该除尘新工艺与现行除尘工艺不同点在于：

　　◆转炉800-1000℃烟气余热转化为蒸汽回收；

　　◆转炉烟气冷却不喷水，烟气为纯干烟气；

　　◆煤气冷却不喷水，煤气为纯干煤气；

　　◆烟气除尘为纯干法，粗除尘+精除尘；

　　◆炉尘经配料制成功能炉料返转炉冶炼——资源化高效利用。

　　CG法工艺特点

　　1）CG法工艺适应并运用转炉烟气的规律和特点，通过引风机抽吸使烟气快速运动，烟气在运行中，经过各个功能的工艺装备，实现烟气自动降温、自动换热产汽、自动分离烟尘、煤气自动冷却，从而形成纯干全新除尘工艺。

　　2）经本工艺除尘的转炉烟气三大资源（800-1000℃热能、含70%CO、含FeO、CaO及MgO炉尘）。

　　3）除尘过程节水、节电。

　　4）除尘过程既是排放达标的过程，也是创经济效益的过程，简化为数学公式即：CG法=转炉烟气余热回收综合利用+纯干法除尘=排放达标+经济效益。

　　2. CG法除尘新工艺运行主要指标

　　2.1高温烟气冷却

　　入口烟气温度：800-1000℃；出口温度：170-220℃。

　　2.2煤气冷却温度

　　入口煤气温度：150-170℃；出口温度：50-70℃。

　　2.3烟气含尘浓度

　　除尘净化前含尘浓度：80-150g/m3；净化后含尘浓度：＜10mg/m3（可根据用户需要提升净化标准）。

　　2.4吨钢回收蒸汽量

　　75-80kg（蒸汽压力与汽化烟道相同）。

　　2.5风机运行

　　温度：约150℃；风压：约15kpa；风量：比喷水工艺烟气量低1/3。

　　2.6经济效益

　　以年产100万吨钢转炉为例，采用本工艺，经济效益约为3000万元（以本地本厂价格计算值为准）；减排CO2超过4.6万吨。

　　3.转炉烟气余热锅炉系统

　　转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺，其中一项关键技术是余热回收系统，要兼顾考虑高效换热、负荷周期性变化、粉尘冲刷、防爆、除尘及低温散热等多种因素。

　　本公司研制余热锅炉具有如下特点：

　　（1）余热锅炉采用直立圆形结构，兼做烟道，密封性好，可有效避免空气串漏，一旦有空气串入，安全防爆。

　　（2）分两段布置，高温段兼具除尘功能，大颗粒粉尘在高温段有效回收，减少对后续换热面冲刷，甚至形成灰堵。

　　（3）余热锅炉清灰系统的仓阀，均设计为锁气机构，确保清灰过程无空气进入。余热锅炉密封性结构，使外部无空气进入，转炉可燃性烟气就不会爆炸。

　　（4）炉体的多个部位，加装具有自动复位功能的泄压阀，一旦发生意外爆炸，保护锅炉本体不受损、不伤害人身、设备，不影响转炉冶炼。

　　（5）采用宇航高科技热管技术，换热管两端自由伸缩，防止因烟气周期性波动，而产生疲劳应力破损。

　　（6）加设换热管防冲刷措施，设计合适的烟气流速，减少高粉尘对换热管的磨损。

　　（7）设置高效吹灰器， 定期吹灰，安全可靠。

　　转炉冶炼是一种极其特殊的工艺过程，它具有反应剧烈、周期短、工况多变的特性，冶炼过程出现某些意外是在所难免的。如铁水硅太高，产生喷溅；铁水硅太低，加料时烟气量增大；废钢含油污特别多，烟气量大增；氧气压力瞬间下降，枪位控制不到位导致喷溅；汽化烟道漏水；突然停电；烟气中大颗粒物过多等。

　　通过以上技术措施，保证余热锅炉安全、稳定、高效运行，为纯干除尘子系统满足转炉冶炼工况的安全性要求创造有利条件。